氯氣泵機械密封洩漏原因分析

     氯氣泵機械密封滲漏的比例占全部維修化工泵的50 %以上，機械密封的運行好壞直接影響到離心水泵的正常運行，造成機械密封洩漏大緻可分為以下情況:

一、由于壓力産生的滲漏： 

（1）高壓和壓力波造成的機械密封滲漏由于彈簧比壓力及總比壓設計過大和密封腔内壓力超過3MPa 時，會使密封端面比壓過大，液膜難以形成，密封端面磨損嚴重，發熱量增多，造成密封面熱變形。 

對策：在裝配機封時，彈簧壓縮量一定要按規定進行，不允許有過大或過小的現象，高壓條件下的機械密封應采取措施。為使端面受力合理，盡量減小變形，可采用硬質合金、陶瓷等耐壓強度高的材料，并加強冷卻的潤滑措施。 

（2）真空狀态運行造成的機械密封滲漏泵在起動、停機過程中，由于泵進口堵塞，抽送介質中含有氣體等原因，有可能使密封腔出現負壓，密封腔内若是負壓，會引起密封端面幹摩擦，内裝式機械密封會産生漏氣（水）現象，真空密封與正壓密封的不同點在于密封對象的方向性差異，而且機械密封也有其某一方向的适應性。 

對策：采用雙端面機械密封，這樣有助于改善潤滑條件，提高密封性能

二、周期性滲漏： 

　　（1）泵轉子軸向竄動量大，輔助密封與軸的過盈量大，動環不能在軸上靈活移動。在泵翻轉，動、靜環磨損後，得不到補償位移。 

　　對策：在裝配機械密封時，軸的軸向竄動量應小于0．1mm ，輔助密封與軸的過盈量應适中，在保證徑向密封的同時，動環裝配後保證能在軸上靈活移動（把動環壓向彈簧能自由地彈回來）。

　　（2）密封面潤滑油量不足引起幹摩擦或拉毛密封端面。

　　對策：油室腔内潤滑油面高度應加到高于動、靜環密封面。 

　　（3）轉子周期性振動。原因是定子與上、下端蓋未對中或葉輪和主軸不平衡，汽蝕或軸承損壞（磨損），這種情況會縮短密封壽命和産生滲漏。 

　　對策：可根據維修标準來糾正上述問題。

三、由于介質引起的滲漏： 

     （1）大多數潛污泵機械密封拆解後，靜環和動環的輔助密封件無彈性，有的已經腐爛，造成了機封的大量滲漏甚至有磨軸的現象。由于高溫、污水中的弱酸、弱堿對靜環和動環輔助橡膠密封件的腐蝕作用，造成了機械滲漏過大，動、靜環橡膠密封圈材料為丁腈—40 ，不耐高溫，不耐酸堿，當污水為酸性堿性時易腐蝕。 

對策：對腐蝕性介質，橡膠件應選用耐高溫、耐弱酸、弱堿的氟橡膠。 

     （2）固體顆粒雜質引起的機械密封滲漏如果固體顆粒進入密封端面，将會劃傷或加快密封端面的磨損，水垢和油污在軸（套）表面的堆積速度超過摩擦副的磨損速度，緻使動環不能補償磨耗位移，硬對硬摩擦副的運轉壽命要比硬對石墨摩擦副的長，因為固體顆粒會嵌入石墨密封環的密封面内。 

對策：在固體顆粒容易進入的位置應選用碳化鎢對碳化鎢摩擦副的機械密封。